回转窑重烧菱镁矿工艺的核心是通过高温煅烧，将菱镁矿（主要成分为 MgCO₃）分解为轻烧氧化镁（MgO），再进一步煅烧得到高密度、高纯度的重烧镁砂（死烧镁砂）。

该工艺主要用于生产高纯度的重烧镁砂，是制造耐火材料的关键原料，广泛应用于钢铁、水泥等高温工业领域。

一、核心工艺步骤

整个流程主要分为原料预处理、煅烧和冷却三个阶段，具体步骤如下：

原料预处理

破碎：将开采的菱镁矿原矿破碎至 20-50mm 的块状，去除大块杂质。

筛分：通过振动筛分离不同粒度的矿块，确保入窑原料粒度均匀，避免煅烧不均。

（可选）水洗 / 磁选：若矿石杂质（如硅、铁）含量较高，需通过水洗除泥或磁选除铁，提升原料纯度。

回转窑煅烧（核心环节）

布料：将预处理后的矿块均匀送入回转窑的进料端。

预热段：矿块在窑内首先经过 300-800℃的预热，蒸发水分并初步分解部分碳酸盐。

煅烧段：进入高温区（1600-1800℃），MgCO₃完全分解为 MgO 和 CO₂，反应式为 MgCO₃ → MgO + CO₂↑；同时 MgO 晶粒生长、结构致密化，形成重烧镁砂。

冷却段：煅烧完成的镁砂进入窑尾冷却带，温度降至 800-1000℃后排出。

后续处理

冷却：排出的高温镁砂需经冷却机（如单筒冷却机）进一步冷却至 100℃以下，便于后续处理。

破碎筛分：根据用户需求，将冷却后的镁砂破碎、筛分成不同粒度的产品（如 0-1mm、1-3mm 等）。

检验包装：检测产品的 MgO 含量、体积密度等指标，合格后进行包装储存。

二、关键工艺参数控制

参数控制直接影响重烧镁砂的质量，核心控制指标如下：

煅烧温度：需稳定控制在 1600-1800℃。温度过低会导致 MgCO₃分解不完全，纯度和密度不足；温度过高则可能导致 MgO 烧结过度，出现结窑现象。

窑内气氛：采用氧化性气氛（通入过量空气），避免 MgO 在还原气氛下生成低价镁化合物，影响产品质量。

物料停留时间：根据矿石粒度调整，通常控制在 2-4 小时，确保矿块内外充分煅烧，晶粒发育均匀。

窑体转速：一般为 0.5-2r/min，转速过快会导致物料停留时间不足，煅烧不充分；转速过慢则可能造成局部过热。

三、工艺优势与注意事项

1. 工艺优势

自动化程度高：可通过 PLC 系统控制温度、转速等参数，稳定产品质量，减少人工干预。

处理量大：单台回转窑日处理能力可达数百吨，适合大规模工业化生产。

产品质量稳定：高温区温度均匀，镁砂纯度（MgO 含量可≥95%）和体积密度（≥3.3g/cm³）高，满足高端耐火材料需求。

2. 注意事项

原料控制：严格把控入窑矿石的 MgO 含量（需≥42%）和杂质含量，避免杂质影响产品性能。

结窑预防：定期清理窑内结圈，可通过调整原料粒度、控制温度和转速减少结窑风险。

能耗优化：采用余热回收装置（如预热器）利用窑尾废气热量，降低燃料（如天然气、煤粉）消耗。