工艺流程图

1原料、燃料配料系统
为保证活性石灰的煅烧质量均匀，设计要求供应粒度50～80mm（非片状）其中（大于80mm＜5%，小于50mm＜5%）。

A.原料
石灰石原料单元由地下原料仓（一个仓）、棒条闸门、振动给料机、皮带秤组成。石灰石由原料场经铲车运至原料仓，经仓下振动给料机给皮带秤喂料引入带式输送机，进入窑前称量料斗待用。

B.燃料
燃料单元也位于地下，与原料地坑一字排列，它由燃料仓（一个仓）、棒条闸门、振动给料机、皮带秤组成。当窑前称量料斗需要上料时，振动给料机开始皮带称供料，再进入皮带机给窑前称量料斗喂料。燃料仓的结构形式与原料仓相同。

2竖窑部分

A.上料系统：当窑体料位计指示需要装料时，混合仓内混合料落入上料小车。在落入小车的过程中，燃料及原料进行*二次混合，这样就确保了燃料及原料混合的均匀性。当小车装满料后，延时2～5秒启动卷扬机，由卷扬机牵引料车沿斜桥轨道上升，料车到达窑顶后通过窑顶受料装置（受料装置为密封式旋转布料器，以防止卸料时窑外空气进入窑内）将合格原料均匀布入窑内。

B.燃烧系统：物料进入窑内均匀下落，依次经过预热带、煅烧带、冷却带转化为成品活性石灰进入出灰储运工序。
在储料带混合料被由煅烧带来的高温废气充分预热，并在自身重力的作用下，慢慢下移进入煅烧带。同时也使高温废气温度降致200℃左右，由于进入预热带的高温废气中氧的含量很低（≤2%左右），不会导致预热带温度过高。

在煅烧带，经冷却石灰的二次高温空气与高温煤燃烧，使煅烧带产生900-1200度的高温煅烧带，将石灰石煅烧成为合格的石灰。在此带为正压操作。保证了温度的均匀性。更有效加速了石灰石的分解速度和分解**，使石灰二氧化碳残余量充分析出得到高质量的活性石灰。

石灰石在煅烧带高温煅烧后进入冷却带，石灰冷却风源由罗茨风机供给。保证了给风量压力。同时在冷却带设置了计算机概率仿真风帽，使石灰冷却更加均匀。*后将成品灰冷却到高于环境温度60℃左右。
在此系统内助燃空气由高压离心风机提供，一路经过安装在窑内的风帽由窑底鼓入；另一路由空气环管分路直接引入煅烧带进入纠偏系统。窑内废气向上经安装在窑顶的两路废气管排出，进入旋风除尘器将大颗粒除去，再进入复合式水膜脱硫除尘器，脱硫除尘后的废气经引风机由烟囱排入大气。

C.冷却系统：煅烧好的石灰由煅烧带进入冷却带后，由高压离心风机供给的冷却风通过计算机概率仿真风帽对石灰进行冷却。

3出灰系统
冷却后的石灰经圆盘式出灰机和两段密封阀出灰机进入储灰斗，再经电机振动给料机落在窑下平皮带上（耐温150度）。

4除尘系统
本方案中的除尘系统指原料除尘、废气除尘、成品除尘和粉尘收集。

A.原料除尘是指原料在运输、筛分过程中起尘点的粉尘除去。可以保证工程的环保需求。

B.废气除尘是指从窑顶抽出的废气经过旋风除尘器除去大的颗粒，再经复合式水膜脱硫除尘器，这种除尘器的除尘效率≥98%，脱硫效率≥80%。